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App para auditar las máquinas según el RD1215/1997

app safetool safework

Safetool 1215 es una aplicación para móviles y tablets que permite realizar auditorías de seguridad de acuerdo con el RD1215/97 de las máquinas in situ y de forma ágil y rápida, generando informes que detallan las inconformidades con fotos de las zonas afectadas.

safetool1215 app 1La aplicación agiliza la comprobación del cumplimiento del anexo1 del RD1215/97 de disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo, generando un registro de la auditoría de seguridad de las máquinas.

Safetool 1215 incluye la revisión secuencial de todos los puntos del anexo1 del RD1215/97, brinda la consulta de la guía técnica del INSHT para el cumplimiento del RD1215/907  correspondiente a cada punto en el momento de la inspección, a pié de máquina, gracias a la movilidad del dispositivo que se utilice (Android 2.2 o superior).
SAFETOOL 1215 3

Al determinar alguna deficiencia en el cumplimiento de cualquiera de los requisitos del RD1215/97, la aplicación la registra y brinda la posibilidad de realizar las fotos necesarias para ilustrar la zona involucrada.

En resumen, Safetool 1215 reduce los tiempos de inspección y generación de informes, brinda la consulta de documentos oficiales a pié de máquina y genera informes en formato .xls con ilustración de las deficiencias detectadas, permitiendo su corrección sistemática.

Se puede adquirir en Safework pinchando aquí.

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Plasticos de seguridad : PETG y Policarbonato

plasticos seguridad 4Entre los plásticos de seguridad utilizados en la protección de máquinas, destaca el Policarbonato por sus cualidades mecánicas de elasticidad, tenacidad y dureza. Lo cierto es que aunque el Policarbonato es un material fantástico desde el punto de vista mecánico y estético,  es menos fácil de trabajar y más caro que otros plásticos en placas: ahí es donde el PETG muestra sus ventajas como gran alternativa al Policarbonato.

plasticos seguridad 0El PETG es un plástico transparente fácil de moldear con aproximadamente el 70% de la resistencia al impacto del policarbonato, siendo aún así muchísimo más fuerte que la mayoría de los plásticos acrílicos extruidos o el vidrio.

Al ser más barato que el Policarbonato, el PETG es un material frecuentemente utilizado en aplicaciones de uso más general, siendo muy adecuado para su doblado en caliente y encolado. El PETG por tanto es más comúnmente utilizado en aplicaciones exigentes de seguridad tales como fabricación de protecciones de máquinas, elementos de visualización de alta resistencia al impacto o acristalamientos de protección.

plasticos seguridad 2Desde el punto de vista químico, ambos son resistentes al alcohol etílico y al hipoclorito de sodio, a ambos les atacan las acetonas, el cloroformo y el éter etílico. El PETG es más resistente que el Policarbonato al ácido fórmico, alcohol metílico, gasóleo, aceites minerales y vegetales, mientras que el PETG es resistente al amoniaco y al sulfuro de carbono.

En resumen, como plásticos de seguridad, ambos materiales, Policarbonato y PETG, se seleccionan por su alta resistencia al impacto en aplicaciones de seguridad, siendo ambos adecuados para uso en interiores y al aire libre, garantizando una excelente duración en el tiempo, diferenciándolos fundamentalmente el precio y su facilidad de manipulado.

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Dos aspectos a considerar al adecuar la seguridad de una máquina

Primero, la comunicación. Cuando vamos a diseñar la seguridad de una máquina, debemos contar con los expertos en su utilización. Si la persona que sabe sobre el uso y mantenimiento de la máquina no participa en la adaptación (o no se consigue que diga lo que sabe), el análisis cojea, y el diseño tiene muchas probabilidades de ser erróneo.
Esto siempre tiene como consecuencia primera un coste más elevado de la solución correcta, pero lo peor es que puede derivar en un accidente.

Para conseguirlo no existen recetas milagrosas: debe existir una confianza suficiente entre el experto de la máquina y el especialista en seguridad para que sus conocimientos (tanto de máquina como de seguridad) se transmitan en ambas direcciones: es lo que garantiza la funcionalidad del resultado final.

Todos nuestros trabajos de diseño de seguridad en máquinas se basan en la premisa de formar equipo con todas las personas involucradas con la máquina: desde el operador hasta el personal de mantenimiento, incluyendo todas los que conozcan la máquina desde sus distintos ángulos.

Segundo, la adaptación de los operarios a los sistemas de seguridad. Tras la adecuación de las máquinas al R.D.1215/1997 (e incluso antes) es común observar por parte de algunas personas un rechazo a las nuevas medidas de seguridad, ya que modifican la relación habitual del hombre con la máquina.
Cuando se trata de una simple modificación de costumbres, la adaptación suele ser rápida y sin problemas. Los problemas vienen cuando la adecuación de la seguridad implica la pérdida de una funcionalidad de la máquina. Es el caso de las operaciones manuales y/o artesanales que se venían realizando con un alto riesgo pero sin historial de accidentes. En estos casos deben tomarse decisiones apoyadas por estudios como nuestros Informes de Adecuación que aportan los argumentos objetivos para determinar las condiciones en las que se pueden realizar estas operaciones de riesgo especialmente alto.
Aunque los factores que contribuyen a la adaptación del personal a las máquinas una vez incorporadas las medidas de seguridad son complejos, por nuestra parte incluimos la facilidad de uso entre las condiciones imprescindibles de diseño de cualquier sistema de seguridad.
Para más información, contacte con nosotros  www.safework.es

¿Conoces Safework?

Desde el año 1992 en Safework nos dedicamos a solucionar problemas de seguridad en máquinas, adaptándonos a las necesidades en materia de seguridad en máquinas
de todo tipo de empresas.

A día de hoy eso significa poder ofrecer desde el diseño de un sistema de seguridad para cualquier tipo de máquina hasta el dispositivo más adecuado para una aplicación especial, pasando por la certificación de máquinas nuevas, la adecuación de maquinas en funcionamiento, etc.

Nuestras actividades incluyen Asesoramiento, Ingeniería y Dispositivos: todo lo necesario para responder a la pregunta básica:¿Qué necesita en seguridad de máquinas? La respuesta es nuestroproducto.

Lógicamente nuestros clientes están en todos los sectores de la producción. Todos los que
utilizan o fabrican máquinas.
Procedimiento de gestión de la seguridad en máquinas Safework©

En el campo de la certificación, el marcado CE, para los fabricantes de máquinas ofrecemos servicios de asesoramiento, que pueden incluir desde la elaboración o revisión de Expedientes Técnicos de Construcción, hasta el diseño de sistemas de seguridad como solución a problemas concretos, pasando por  la realización de ensayos de parada o de ruido que se precisen.

Para el usuario, ofrecemos la adecuación de máquinas al R.D.1215/1997 de utilización de equipos de trabajo, mediante la realización de un Informe de Adecuación que incluye la inspección de las máquinas, el diseño de la solución de seguridad adecuada a cada una, y la valoración de la adecuación de cada máquina. Es un producto dirigido a solucionar problemas, que permite además planificar las tareas de adecuación de máquinas y tomar decisiones con los datos necesarios en la mano.

En cuanto a la ingeniería, además de ofrecer la realización llaves en mano de las acciones de adecuación (establecidas en el Informe de Adecuación citado), certificándolas.

Además, también damos servicios de diseño aplicados a cualquier tipo de problema puntual relacionado con la seguridad en máquinas.

En el ámbito de los dispositivos de seguridad, representamos de forma exclusiva o preferente a varios fabricantes de dispositivos de seguridad, con lo que en nuestro catálogo se puede encontrar lo necesario para cualquier aplicación: Detectores de todas
las tecnologías, Elementos de mando seguros, Equipos lógicos de seguridad certificados, Señalización…
Además, nuestra forma colaborativa de trabajo propicia el desarrollo de dispositivos específicos para aplicaciones especiales de nuestros clientes.
Nuestro mayor valor sigue siendo la integralidad de nuestra oferta. Realmente apoyamos al cliente desde todos los ángulos de la seguridad en máquinas: es lo que más aprecian nuestros clientes, repartidos por todos los sectores: Alimentación, Farmacia, Maquinaria, Automóvil, Aeronáutica, Química, Logística, etc.
Nuestra formación está integrada en nuestros servicios. En el asesoramiento siempre hay
una parte docente, de transmisión de conocimientos, que nos gusta potenciar y
que no escatimamos.
Nuestros cursos formales son lo más práctico posible: preferimos ofrecer un
asesoramiento para la elaboración de un Expediente Técnico en la mesa de trabajo
del cliente que una clásica clase en una sala con proyector. Es mucho más
rentable.
Para más información: www.safework.es

Mejorando lo presente

Durante los más de veinte años de mi trabajo en relación
con la seguridad de las máquinas, he venido confirmando la evidencia de que la
actitud de la gerencia de las organizaciones revierte, como en muchos otros
ámbitos, en el cumplimiento eficiente de las obligaciones relacionadas con la
seguridad en la empresa.

 

En los casos en que los directivos no lideran
estos temas, se va transmitiendo en la organización la idea de que es necesario
cumplir con la normativa, especialmente su letra, y muchas tareas se realizan
como mera respuesta a la obligatoriedad de cumplir los requisitos legales. Esto
hace que las acciones que se emprenden sean descoordinadas, y, cuando llegan a
buen término,  suelen resultar poco
eficaces a la hora de reducir la probabilidad de accidentes.
Precisamente para contribuir a la reducción
el número y la gravedad de accidentes laborales relacionados con las máquinas,
me gustaría resumir algunos conceptos que faciliten el enfoque constructivo de
los problemas relacionados con la seguridad de los medios de producción de las
empresas.

 

Entender
el espíritu y objetivo de las leyes
Existe aún cierta confusión respecto a la
aplicación del RD1215/1997 de seguridad de los equipos de trabajo y de la
Directiva Máquinas 2006/42/CE. Además existen algunas imprecisiones en ambas
leyes que han dado lugar a la edición de sendas Guías Técnicas para el
cumplimiento que a su vez han abierto debates en las empresas que han tenido
que enfrentarse a la aplicación práctica de los puntos difíciles de aplicar de
estas leyes, bien por su indeterminación, bien por sus múltiples
interpretaciones posibles, o bien por plantear dudas respecto a su
aplicabilidad a casos concretos.
Entiendo que en el
fondo pueda existir el temor a la posibilidad más o menos remota de encontrarse
involucrado en algún proceso judicial complejo, pero precisamente por ello
debemos mantenernos firmemente afianzados en los principios de la legislación:
La intención de toda la normativa de seguridad es trabajar sin accidentes. Para
eso se implementan las medidas de seguridad, para eso se aplican las medidas
técnicas de seguridad, se forma al personal y se practican los procedimientos
de seguridad…
Todas las tareas relacionadas con la
prevención deben llevar la misma orientación: cero accidentes. Esta
polarización de todo el personal involucrado -empezando por las personas con
mayor responsabilidad, es lo que catapulta a las organizaciones al cumplimiento
simultáneo de los objetivos de rentabilidad de la empresa y de cumplimiento de
la legislación: trabajar sin accidentes.
Hacer
participar a todas las personas involucradas con las máquinas
En el diseño de los nuevos medios de
producción, tanto si son adquiridos fuera de la empresa, como si son equipos
propios modificados, un buen gerente destinaría a las personas más capaces de
su organización. Por ejemplo, en el equipo de diseño, seguro que todos pensamos
que debería haber un/a ingeniero/a, y, lógicamente, todos estaremos de acuerdo
en que también debería participar el departamento de prevención.
Pero si nos
detuviéramos aquí, nos estaríamos olvidando de unas personas muy importantes: el
personal de producción y el de mantenimiento. La experiencia de los
profesionales de producción y mantenimiento aporta el conocimiento los
requisitos del producto final, las necesidades de intervención humana, las
características de los mecanismos, etc. Son personas involucradas en todos los
procesos productivos. Su conocimiento viene de su interacción material diaria
con las máquinas, y constituye la mayoría de las veces el contrapunto necesario
para el equilibrio del diseño final. Esta visión pragmática tan necesaria de
contrastar con la fuerza de las ideas impulsoras de los nuevos diseños es la
que permite conseguir un resultado que yo calificaría de científicamente
sensato, que algunos lo llaman muy gráficamente “diseño repensado” y que
resulta, a la postre, más eficiente, pues recoge la visión de los problemas
desde muchos ángulos y las soluciones de un equipo.
Además -y esto es muy importante, la
integración de estas personas, que trabajan con las máquinas cada día, en los
procesos de diseño de su seguridad, no solo mejora los resultados, sino que el
control que les permite ejercer sobre el riesgo en su trabajo diario es tan
positivo y tiene tanta fuerza que contribuye a propagar lo que yo llamaría una
actitud preventiva aplicada, si se me permite, un beneficio más duradero y
enriquecedor para la organización que muchas acciones formativas convencionales
de seguridad en máquinas.
Integrar
en la organización las leyes sobre seguridad en paralelo con la responsabilidad
Si las normas se
integran junto con la responsabilidad que conllevan, las medidas se aplican con
eficacia. Si no, las acciones que se deben tomar se malinterpretan o
simplemente no se materializan. Esta incomprensión – o negación- de la
responsabilidad es una de las fuentes de riesgo más importantes en las
empresas, y origen de muchos accidentes.
Como ejemplo, hace muy poco que en una
fábrica de piezas de automóvil, para fabricar una variante de una pieza, se modificó
una máquina. Como la modificación conllevó la eliminación de unas protecciones,
había sido puesta fuera de uso por el responsable de prevención. Alguien
recibió la orden urgente de des-precintar la máquina para fabricar piezas en el
turno de noche… En el accidente que ocurrió aquella noche se lesionaron
gravemente dos personas simultáneamente.
Dedicar
personal competente a realización de las tareas
Ya lo sabemos, no es nada nuevo; pero para un
fabricante de cualquier producto -medicinas, alimentos, piezas de automóvil,…-,
como usuario de máquinas, la tarea de realizar adaptaciones de su maquinaria a
las demandas de un mercado cada vez más evolucionado es un trabajo que exige la
suficiente especialización como para ser encomendado a personal experto. Si la
empresa cuenta con una ingeniería competente, podría emprender los diseños
mecánico, eléctrico y de programación necesarios, y realizar modificaciones de
gran complejidad (subcontratando lo que precise). Lo ideal es que el aspecto de
la seguridad esté incluido entre las competencias del equipo, y así la maquina
final será segura – y certificada.  En
caso contrario, si las consideraciones de seguridad no están presentes en las reuniones
de diseño a un nivel que garantice un resultado certificable, estaríamos
invirtiendo recursos en algo que conlleva un riesgo no asumible por la empresa.
No se trata sólo de que la máquina pueda ser
certificada (que también), sino que la dirección de la empresa conozca en todo
momento los riesgos no asumibles por la organización, es decir, su
responsabilidad: la empresa es responsable de la seguridad de su personal. No
puede delegar los riesgos de su actividad a nadie.
Me cuesta olvidar cómo, hace mucho tiempo, un
alto responsable de la filial española de una conocida multinacional me llamó con
gran interés y urgencia para, en una amable entrevista intentar delegar en
nuestra empresa la responsabilidad de la seguridad de sus máquinas…
lamentablemente tuve que recordarle los términos de las leyes vigentes antes de
despedirme cortésmente.
Mantener
activas todas las fases del ciclo de vida de la seguridad
La seguridad de las máquinas debe ser objeto
de una atención constante para la organización.
Debe entenderse la necesidad de realizar reuniones periódicas con los
involucrados en la seguridad en las máquinas: producción, mantenimiento, prevención
e ingeniería para analizar los peligros detectados, establecer los requisitos
funcionales de los sistemas más adecuados aplicables, diseñar las soluciones
más eficaces, Integrarlas en las máquinas, verificarlas, mantenerlas y
mejorarlas continuamente.
Las 5 fases del ciclo de vida de la seguridad en
máquinas
En estas reuniones inter-departamentales -especialmente
en las primeras- debe evitarse la aplicación a ultranza principios demasiado
teóricos, porque pueden llevar a posturas intransigentes que hacen las
discusiones estériles, permitiendo que se escuche la voz de la experiencia de
cada participante. Como dice el RD1215/97, en las intervenciones que afecten a
la seguridad, debe participar personal capacitado.
En caso necesario, yo aconsejaría que se estudie
la conveniencia de subcontratar a un especialista como un técnico más del
equipo, que con su participación agilice la aplicación práctica de la normativa
legal y técnica de seguridad en máquinas. De no hacerlo así, ni el usuario ni
el suministrador de la máquina podrían asumir el riesgo de ser señalados como
responsables en caso de accidente en cualquiera de las máquinas que han ido
modificándose durante años.
Para
terminar, una pincelada de optimismo
Debemos celebrar que
el nivel de seguridad en las empresas
españolas está mejorando. Considerando que en España empezamos más
tarde que los demás países europeos, sorprende la rapidez con la que hemos
alcanzado las primeras posiciones en las estadísticas europeas ya desde el 2009
sobre implantación de sistemas de gestión de seguridad en la empresa,
apareciendo al nivel del Reino Unido (empresas de más de 10 empleados). Aunque tenemos aún camino que recorrer en cuanto a
accidentalidad, avanzamos en la buena dirección.
La crisis que estamos pasando
también es cultural, de modelo personal y social. Soy de los que creen que la
oportunidad está en la capacidad de superación, en el cambio de nuestro entorno
inmediato. Creo que este es el camino que estamos recorriendo en España. Ahora
tenemos más información para apoyar la creación y más posibilidades de cambiar
las cosas, de conectar ideas para crear ambientes de trabajo más seguros.
REFERENCIAS
1. Directiva 2006/42/CE del Parlamento europeo y del Consejo de 17 mayo de
2006 relativa a las máquinas.
2. Guía técnica para la aplicación de la Directiva
2006/42/CE relativa a la seguridad de las máquinas – 2ª edición – junio de 2010.
Comisión europea empresa e industria.
3. Real Decreto
1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas
de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de
trabajo.
4. Guía técnica para la evaluación y la prevención
de los riesgos relativos a la utilización de equipos de trabajo. Ministerio de
trabajo e inmigración.

Más información en: www.safework.es

 

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¡En marcha!… ¿seguro?

En términos de seguridad en máquinas,
la puesta en marcha de un equipo implica haber verificado previamente sus condiciones
de seguridad.

Cuando se trata de la primera puesta en marcha del día, existen
altas probabilidades de que los procedimientos establecidos reduzcan la posibilidad
de accidentes, pero analizando más detalladamente, debemos fijarnos en el re-arranque de la máquina tras cualquiera
de los paros posibles durante la jornada de trabajo: en ellos existen muchas
posibilidades de que tarde o temprano la máquina se ponga en marcha sin todas las garantías
de seguridad que la situación pueda requerir.

Tras resolver una incidencia cualquiera en una máquina, tanto
la presión -real o sicológica- de la productividad, como los hábitos adquiridos durante
las muchas horas de funcionamiento sin accidentes, acabarán provocando uno ¿no les
parece?

La experiencia demuestra -con los accidentes- como factible
que un operario puede poner en marcha una máquina con su compañero dentro de la zona peligrosa
-incluso cuando se encuentre justo en frente de él.

Las posibilidades de que esto ocurra no son despreciables
en las máquinas en las que, para resolver incidencias, los operarios deben invadir
zonas peligrosas que están protegidas por la seguridad integrada en la máquina.

Esto es de gran importancia, y es muy posible que en su empresa tengan más de una
máquina en la que ocurre esto. Si se detienen a analizarlas, esta necesidad de resolver
incidencias que tienen la mayoría de las máquinas también la encontrarán en las
de su fábrica, y es posible que no estén bien resueltas las condiciones de seguridad necesarias.

Las soluciones a estos problemas de seguridad tan importantes
pasan por sistemas de rearme más o menos sofisticados, dispositivos de detección
o mandos portátiles de habilitación, y a menudo una combinación de las tres medidas
citadas.

Lo que realmente salvará la integridad de los operarios -y
la tranquilidad de los responsables- será el resultado de un estudio en detalle del sistema de seguridad en el que participen
tanto las personas involucradas en la producción y mantenimiento como en la prevención,
apoyados en el soporte técnico de expertos en seguridad que aporten su experiencia.

Consúltenos su problema. Potenciaremos sus conocimientos con los nuestros en
la consecución de las soluciones más rentables a los problemas de seguridad de las máquinas.

 

¿Qué sabemos de la seguridad de nuestra nueva máquina?



Es bien sabido que el RD1215/1997 exige al comprador que las
máquinas adquiridas deban cumplir la legislación aplicable (refiriéndose
especialmente a la Directiva Máquinas) y que el hecho formal de presentar el marcado CE presupone
el cumplimiento de las Directivas europeas aplicables de seguridad.

Lo que ocurre con enorme frecuencia es que se presta TODA la atención en garantizar que la máquina fabrique los productos que el usuario precisa.  
El fabricante de un producto tiene un profundo conocimiento
de los requisitos funcionales que debe satisfacer la máquina para contribuir a
la optima fabricación de su producto,  e
incluso puede conocer a fondo los procedimientos de trabajo relacionados con
él, pero no puede dejar de lado la seguridad involucrada
en los modos de trabajo con la maquinaria en cuestión.
En el proceso de compra de maquinaria a medida o maquinaria adaptada para la fabricación de un producto concreto, el usuario, además de cerciorarse del cumplimiento de los requisitos funcionales y de certificación, deberá comprobar el cumplimiento de los requisitos de seguridad.

Esto implica el conocimiento de los riesgos presentes en los
diferentes modos de uso previsibles de la máquina y su reducción si no fueran
asumibles: se trata de gestionar los riesgos originados por la maquinaria.

Aplicando el conocimiento de los procesos de
fabricación, el usuario de máquinas puede contar con un experto en seguridad en
máquinas que aporte el dominio de los detalles normativos y técnicos necesarios
para determinar el sistema de seguridad idóneo para la fabricación segura de
los productos, cumpliendo la legislación vigente.
Este tipo de problema no se observa solo en el caso de compra de
maquinaria nueva: también se da en la integración de varias máquinas de
diferente origen, o en la modificación de líneas de fabricación existentes.
Desde Safework aplicamos soluciones de diseño, instalación, documentación y certificación de seguridad en máquinas. Pregúntenos cómo podemos ayudar en su caso.
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Mantenimiento de la seguridad de las máquinas: una cuestión de rentabilidad

La inversión realizada en la adecuación de nuestras máquinas debe rentabilizarse incluyendo la
seguridad en el plan de mantenimiento.

Para asegurar el cumplimiento del RD1215/98 también es necesario comprobar el estado de los sistemas de seguridad de forma periódica.

mantenimineto seguridad
Como
indica la guía de aplicación del RD1215/97 del INSHT: …además de adoptar
las medidas adecuadas para lograr la “conformidad inicial” del equipo, es
necesario prever un mantenimiento que garantice que dicha conformidad perdura
durante toda la vida del equipo, es decir, mantenimiento preventivo. Para las
partes de los equipos que desempeñen funciones de seguridad, (…) resulta
evidente la necesidad de realizar un mantenimiento adecuado para que realicen
su función en cualquier momento en que ésta se requiera.
Conviene
incorporar en el plan de mantenimiento preventivo la comprobación de los
sistemas de seguridad de cada máquina. Además deben establecerse los
procedimientos y periodicidades de comprobación funcional de los sistemas de
seguridad.
Debe
diseñarse una combinación de inspecciones de distinta periodicidad y
profundidad para cada elemento a comprobar, que, en caso de no estar indicados
en los manuales de instrucciones de los equipos, deberían establecerse teniendo
en cuenta la experiencia propia y de expertos en seguridad en máquinas.

 

Contáctenos y explique sus necesidades.
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Aplicar el RD1215/97 más fácil

Aplicación para auditar máquinas según el RD1215/97
Durante la inspección deben tenerse en cuenta todos los puntos del anexo1 del RD1215/97, así como registrar las deficiencias y relacionarlas en un informe.

En resumen: pasar un check-list del anexo1 del RD1215/97Disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.

Para
reducir los tiempos de inspección y generación de informes, un buen método es
la  utilización de programas informáticos
que funcionan sobre móviles y tablets (Android) como nuestro Safetool,
que permite el registro de deficiencias mediante texto y foto, así como la
consulta de documentos oficiales in situ, relativo a cada punto del texto
legal, pues incluye en su memoria la guía del INSHT para la aplicación del
RD1215/97. ¿Le interesa? Consultenos
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Plazos para la adecuación al RD1215/97

Recordemos antes de nada que el RD1215/97 determina que un plan de
adecuación debía presentarse de forma justificada a Trabajo antes de agosto del
1998, y además su período de ejecución nunca podía haber sido superior a los
cinco años.

Es decir: todo plan de adecuación de máquinas elaborado después del 2003
queda fuera de los plazos establecidos por el RD1215/97.

Hagamos pues salvedad de ésta circunstancia: seremos efectivos siempre que actuemos -bien- antes del accidente, independientemente de la fecha de ejecución.
Para realizar la adecuación de
maquinaria al RD1215/97 debe iniciarse por un análisis de los riesgos nos lleve a la determinación de las medidas de seguridad necesarias y
adecuadas a los riesgos para cada máquina.
Para que las medidas de seguridad sean eficaces, en su diseño deben colaborar el personal de prevención con el de producción, de mantenimiento, y,
a ser posible, expertos en seguridad de máquinas.
La valoración de la ejecución de las soluciones de seguridad así diseñadas
ayudará a planificar y priorizar las acciones a realizar.
La documentación que acompañe a las modificaciones deberá además responder
a las exigencias del RD1215/97 y las normas técnicas aplicables en cada caso.
En Safework tratamos todo este proceso de adecuación de
máquinas de forma integral, obteniendo los mejores resultados con tiempos y
costes predeterminados. ¿Le interesa? Llámenos: 93 308 07 38