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Conceptos básicos de seguridad en máquinas

seguridad personaSea por factores humanos, organizativos o de la maquinaria, los accidentes sobrevienen como sucesos no seseados que hubieran podido evitarse. El trabajo del especialista en seguridad en máquinas tiene en cuenta dichos factores y utiliza términos y conceptos que conviene conocer para utilizarlos y reducir la probabilidad de accidente a un mínimo aceptable.

Aquí se tratan algunos de los conceptos básicos utilizados en el trabajo con la seguridad de las máquinas.

 

Paro de seguridad

stop seguridadAl entrar en una zona peligrosa, todo lo que pueda causar daño debe ser detenido de forma inmediata, antes de que se dé el accidente. Muchos accidentes graves han ocurrido al suponer que la máquina estaba parada cuando en realidad se encontraba en una pausa del programa de operaciones. Paro de seguridad se denomina al paro que es provocado por el sistema de seguridad. Debe priorizar la protección de la persona, asegurar que el peligro no podrá alcanzarse y mantener la condición segura mientras esté activa.

Paro de seguridad retardado

paro seguridad retardadoCuando una máquina precisa realizar algunas operaciones previas a su paro completo, para facilitar su re-arranque posterior, la apertura del circuito de seguridad deberá iniciar inmediatamente dichas operaciones previas para que la máquina se detenga de forma controlada, y, con posterioridad, desconectar la potencia para asegurar que no puedan darse re-arranques intempestivos por fallos en el circuito de mando.
Para ello puede utilizarse bien un relé de seguridad de reacción inmediata para iniciar el proceso de paro y un relé de seguridad temporizado colgando del anterior que desconectará la potencia el tiempo necesario más tarde, o bien un relé de seguridad con salidas inmediatas y salidas de apertura retardada integradas.

Paro de emergencia

emergencia safeworkLos paros de emergencia sirven para limitar los daños cuando ya se ha iniciado o previsto un accidente. Un paro de emergencia no es un elemento de protección: su accionamiento exige una reacción humana previa. Todos los elementos que realizan la función de emergencia deben estar siempre operativos, por lo que se suele exigir que sean autocontrolados.
Al entrar en una zona peligrosa tras el accionamiento de una parada de emergencia, todo lo que pueda causar daño debe ser detenido de forma inmediata y fiable. Para ello debe estudiarse en detalle las energías que deben estar presentes durante una situación de emergencia, priorizando la seguridad de las personas en la zona. Muchos accidentes graves han ocurrido al accionar un detector que inicia un movimiento a pesar de tener el circuito de emergencia accionado.

Rearme, Reset

La palabra significa volver a estar preparado. El rearme deja el sistema de seguridad vigilante de nuevo tras una actuación de seguridad. Los circuitos de seguridad que detectan fallos sólo pueden rearmarse cuando no existen fallos.  El rearme, al ser una función de seguridad, exige que su fallo sea detectado. Por ello, se debe confirmar que los relés de seguridad que utilicen incorporen el circuito de reset autocontrolado. Normalmente estos reset rearman al liberar el pulsador reset.

El pulsador de rearme de seguridades debe ser luminoso de color azul, iluminarse al caer la seguridad y apagarse al ser rearmado el sistema de seguridad.

Rearme manual

Cuando una persona puede permanecer en el interior de la zona protegida, debe preverse un sistema que obligue a la persona a salir de dicha zona y accionar de forma consciente un pulsador de rearme, asegurando así que dicha persona ya ha salido. Existen dos casos, en función de la visibilidad que exista de la zona protegida desde el punto de accionamiento del rearme:Sin título

a) Rearme manual con visibilidad completa

Para asegurar que no hay nadie en la zona peligrosa cuando se activa la función de rearme, el mando del rearme principal debe estar situado fuera de la zona en una posición que ofrezca una visibilidad completa de la zona protegida. Los rearmes involuntarios y no autocontrolados han sido la causa de numerosos accidentes.

b) Rearme manual con visibilidad incompletareset temporizado

Cuando no es posible tener una visión completa de la zona protegida desde el mando de rearme, es preciso utilizar un rearme doble para impedir olvidar a alguien en la zona peligrosa. Debe accionarse primero un pulsador de rearme en el interior de la zona protegida, y, tras un tiempo determinado -por ejemplo 10 segundos- se debe actuar el segundo pulsador de rearme desde el exterior de la zona peligrosa.

Rearme automáticoreset automático

Cuando es imposible que una persona entre en el interior de una zona peligrosa a través de un resguardo, el circuito de seguridad formado por su enclavamiento puede ser rearmado de forma automática al cerrar el resguardo.

 

Relé o módulo de seguridad

reles seguridad 2La Directiva Máquinas 42/2006/CE establece que un fallo en el circuito de mando no llevará a situaciones peligrosas, y que en particular la máquina no se pondrá en marcha de forma intempestiva y no se impedirá su paro una vez haya sido dada la orden de parada.
Esto significa que el fallo de un componente (el fallo de un relé o un pulsador atascado, etc.) o influencias externas (las interferencias eléctricas pueden destruir varios componentes electrónicos de forma simultánea) o incluso cortocircuitos entre dos conductores no deben provocar a situaciones peligrosas.

Estos requisitos pueden cumplirse con un sistema de seguridad bicanal que incorpore una total supervisión de sus circuitos. Un sistema de seguridad monocanal solo puede ser utilizado cuando el riesgo a proteger es bajo o cuando el peligro de que ocurran cortocircuitos entre los hilos de entradas puede ser eliminado.

seguridad dinamica robot 1La amplia gama de módulos de seguridad descritos en el catálogo de Safework permite el diseño de circuitos de seguridad en prácticamente cualquier aplicación, con una categoría de seguridad adecuada al riesgo a reducir. Además, los módulos de autocontrol  (también llamados relés de seguridad) pueden combinarse entre sí para obtener sistemas de categorías de seguridad coherentes de forma certificable.

Los requisitos mínimos para maquinaria usada (Directiva de Utilización de Equipos de trabajo 89/655/CEE -RD1215/1997) establecen también que los sistemas de mando deben ser seguros y que su fallo no debe llevar a situaciones peligrosas. Esto nos lleva de nuevo a los mismos tipos de soluciones técnicas descritas para la Directiva Máquinas. Las normas europeas EN están basadas en estas dos directivas y facilitan su cumplimiento.

Bucle Testesquema rele seguridad safework

Se denomina así a la serie física de condiciones externas que deban cumplirse para que un relé de seguridad permita el arranque del movimiento peligroso. Este bucle Test suele estar formado por los contactos NC (cerrados en condiciones previas al arranque) de los elementos de control que deban estar en reposo para un arranque seguro del movimiento. Tanto si existen condiciones externas como si no, este bucle debe encontrarse cerrado para que el relé pueda rearmar.

Función Bypass o Muting de Seguridad

F3SJ OverviewEs una función de seguridad que anula a otra, generalmente para permitir el paso de materiales a través de un sistema de protección, o para la realización de tareas especiales en zonas peligrosas. El nivel de prestaciones Pl de la función bypass o muting debe ser equivalente a la función de seguridad anulada.

Conexión Bypass o Muting Temporizado

Se denomina así a la función de seguridad que anula a otra durante un tiempo determinado garantizado mediante un temporizador de seguridad.

Mando Bimanual

bimanual 4
Es un elemento de mando cuya seguridad se basa en exigir que ambas manos de un operador se encuentren actuando el elemento de mando durante el movimiento peligroso. Existen varios tipos de mandos bimanuales (ver EN574) según sus características de seguridad, para las más diversas aplicaciones.

Mando Sensitivobimanual portatil

Se denomina así a la función de mando cuya seguridad se basa en que al accionar un elemento de mando (normalmente un pulsador) el movimiento peligroso correspondiente solo se da mientras se mantenga accionado el mando, cesando una vez liberado. El mando sensitivo suele combinarse con una velocidad lenta para incrementar la seguridad de la función.

Mando Sensitivo de Tres Posicionesmando tres posiciones

Se denomina así al mando sensitivo que tiene la característica de permitir la marcha del movimiento peligroso únicamente en la posición intermedia de las tres que presenta el mando: liberada (0), accionada (1) y sobrepasada (0). De esta manera, este tipo de mando exige una cierta atención y consciencia por parte del operador de los peligros que comanda. Existen de tipo manual portátil y de pedal.

Mando a Impulsospulsador marcha

Se denomina así a la función de mando cuya seguridad se basa en que al accionar un elemento de mando (normalmente un pulsador) el movimiento peligroso correspondiente solo recorre un tramo determinado limitado, a pesar de mantener accionado el pulsador más tiempo.

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App para auditar las máquinas según el RD1215/1997

app safetool safework

Safetool 1215 es una aplicación para móviles y tablets que permite realizar auditorías de seguridad de acuerdo con el RD1215/97 de las máquinas in situ y de forma ágil y rápida, generando informes que detallan las inconformidades con fotos de las zonas afectadas.

safetool1215 app 1La aplicación agiliza la comprobación del cumplimiento del anexo1 del RD1215/97 de disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo, generando un registro de la auditoría de seguridad de las máquinas.

Safetool 1215 incluye la revisión secuencial de todos los puntos del anexo1 del RD1215/97, brinda la consulta de la guía técnica del INSHT para el cumplimiento del RD1215/907  correspondiente a cada punto en el momento de la inspección, a pié de máquina, gracias a la movilidad del dispositivo que se utilice (Android 2.2 o superior).
SAFETOOL 1215 3

Al determinar alguna deficiencia en el cumplimiento de cualquiera de los requisitos del RD1215/97, la aplicación la registra y brinda la posibilidad de realizar las fotos necesarias para ilustrar la zona involucrada.

En resumen, Safetool 1215 reduce los tiempos de inspección y generación de informes, brinda la consulta de documentos oficiales a pié de máquina y genera informes en formato .xls con ilustración de las deficiencias detectadas, permitiendo su corrección sistemática.

Se puede adquirir en Safework pinchando aquí.

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10 errores comunes en la seguridad en máquinas

Os invito a reflexionar sobre diez claves que empujan al accidente relacionado con las máquinas con mas o menos fuerza.

1. Las evaluaciones de riesgos de planta y los planes de reducción de riesgos no son lo suficientemente profundos, no tienen en cuenta todos los tipos de intervención relacionados con el uso y mantenimiento de la maquinaria. Por ello, los sistemas de seguridad son burlados para cumplir con los requisitos productivos de la planta.

decisiones-02. No se exigen requisitos concretos de seguridad a los suministradores de máquinas: los fabricantes de máquinas, integradores de sistemas o instaladores solo reciben de su cliente especificaciones globales (datos de producción, marcas de componentes, y, solo a veces, el marcado CE). Esto permite que ocurran las siguientes situaciones:

  • No hay coherencia de seguridad en la implementación de un proceso o una máquina.
  • Cada diseño no es todo lo seguro que debiera ser.
3. Los dispositivos de seguridad no están montados a la distancia normalizada (por
ejemplo, una apertura de paso de material a través de un resguardo permite alcanzar las zonas peligrosas interiores, o una cortina fotoeléctrica montada en el bastidor por conveniencia demasiado cerca del peligro), creando una sensación de seguridad sólo ilusoria.

4. Los dispositivos de seguridad están montados correctamente pero configurados de forma deficiente, generando una ilusión de seguridad (como un escáner láser con una zona de protección demasiado pequeña o de forma equivocada).

5. Los fabricantes no justifican con suficiente rigor el Nivel de Prestaciones Pl=d de los sistemas de seguridad, considerando la máquina segura, cuando no es lo suficiente para las situaciones previsibles de uso normal de la máquina.
6. El personal de mantenimiento tiene permiso para intervenir burlando los sistemas de seguridad de las máquinas para resolver incidencias, (o lo hace sin permiso).
7. Se utilizan autómatas convencionales para realizar funciones de seguridad durante fases no peligrosas del ciclo de la máquina (por ejemplo, haciendo muting de una cortina mientras la máquina está parada).
8. Se confunde el concepto de paro de producción, con el paro de seguridad y el paro de emergencia.
9. Cuando todo el cuerpo de una persona cabe en el interior de una zona protegida, no prever un
sistema de seguridad adicional
(como dispositivos de detección de presencia, o procedimientos de rearme seguros).
10. Falta formación (cultura) de seguridad del personal, tanto de dirección como de mantenimiento o de producción, lo que hace que los sistemas de seguridad sean mal utilizados (no reportar fallos de los sistemas de seguridad, llaves de anulación de seguridades continuamente activadas,…).
Confío en que una reflexión sobre cualquiera de los puntos que reconozcamos más cercano a nuestra experiencia nos ayudará a alejarnos un poco más del accidente.
Para más información, contacta con nosotros.  www.safework.es
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Dos aspectos a considerar al adecuar la seguridad de una máquina

Primero, la comunicación. Cuando vamos a diseñar la seguridad de una máquina, debemos contar con los expertos en su utilización. Si la persona que sabe sobre el uso y mantenimiento de la máquina no participa en la adaptación (o no se consigue que diga lo que sabe), el análisis cojea, y el diseño tiene muchas probabilidades de ser erróneo.
Esto siempre tiene como consecuencia primera un coste más elevado de la solución correcta, pero lo peor es que puede derivar en un accidente.

Para conseguirlo no existen recetas milagrosas: debe existir una confianza suficiente entre el experto de la máquina y el especialista en seguridad para que sus conocimientos (tanto de máquina como de seguridad) se transmitan en ambas direcciones: es lo que garantiza la funcionalidad del resultado final.

Todos nuestros trabajos de diseño de seguridad en máquinas se basan en la premisa de formar equipo con todas las personas involucradas con la máquina: desde el operador hasta el personal de mantenimiento, incluyendo todas los que conozcan la máquina desde sus distintos ángulos.

Segundo, la adaptación de los operarios a los sistemas de seguridad. Tras la adecuación de las máquinas al R.D.1215/1997 (e incluso antes) es común observar por parte de algunas personas un rechazo a las nuevas medidas de seguridad, ya que modifican la relación habitual del hombre con la máquina.
Cuando se trata de una simple modificación de costumbres, la adaptación suele ser rápida y sin problemas. Los problemas vienen cuando la adecuación de la seguridad implica la pérdida de una funcionalidad de la máquina. Es el caso de las operaciones manuales y/o artesanales que se venían realizando con un alto riesgo pero sin historial de accidentes. En estos casos deben tomarse decisiones apoyadas por estudios como nuestros Informes de Adecuación que aportan los argumentos objetivos para determinar las condiciones en las que se pueden realizar estas operaciones de riesgo especialmente alto.
Aunque los factores que contribuyen a la adaptación del personal a las máquinas una vez incorporadas las medidas de seguridad son complejos, por nuestra parte incluimos la facilidad de uso entre las condiciones imprescindibles de diseño de cualquier sistema de seguridad.
Para más información, contacte con nosotros  www.safework.es

¿Conoces Safework?

Desde el año 1992 en Safework nos dedicamos a solucionar problemas de seguridad en máquinas, adaptándonos a las necesidades en materia de seguridad en máquinas
de todo tipo de empresas.

A día de hoy eso significa poder ofrecer desde el diseño de un sistema de seguridad para cualquier tipo de máquina hasta el dispositivo más adecuado para una aplicación especial, pasando por la certificación de máquinas nuevas, la adecuación de maquinas en funcionamiento, etc.

Nuestras actividades incluyen Asesoramiento, Ingeniería y Dispositivos: todo lo necesario para responder a la pregunta básica:¿Qué necesita en seguridad de máquinas? La respuesta es nuestroproducto.

Lógicamente nuestros clientes están en todos los sectores de la producción. Todos los que
utilizan o fabrican máquinas.
Procedimiento de gestión de la seguridad en máquinas Safework©

En el campo de la certificación, el marcado CE, para los fabricantes de máquinas ofrecemos servicios de asesoramiento, que pueden incluir desde la elaboración o revisión de Expedientes Técnicos de Construcción, hasta el diseño de sistemas de seguridad como solución a problemas concretos, pasando por  la realización de ensayos de parada o de ruido que se precisen.

Para el usuario, ofrecemos la adecuación de máquinas al R.D.1215/1997 de utilización de equipos de trabajo, mediante la realización de un Informe de Adecuación que incluye la inspección de las máquinas, el diseño de la solución de seguridad adecuada a cada una, y la valoración de la adecuación de cada máquina. Es un producto dirigido a solucionar problemas, que permite además planificar las tareas de adecuación de máquinas y tomar decisiones con los datos necesarios en la mano.

En cuanto a la ingeniería, además de ofrecer la realización llaves en mano de las acciones de adecuación (establecidas en el Informe de Adecuación citado), certificándolas.

Además, también damos servicios de diseño aplicados a cualquier tipo de problema puntual relacionado con la seguridad en máquinas.

En el ámbito de los dispositivos de seguridad, representamos de forma exclusiva o preferente a varios fabricantes de dispositivos de seguridad, con lo que en nuestro catálogo se puede encontrar lo necesario para cualquier aplicación: Detectores de todas
las tecnologías, Elementos de mando seguros, Equipos lógicos de seguridad certificados, Señalización…
Además, nuestra forma colaborativa de trabajo propicia el desarrollo de dispositivos específicos para aplicaciones especiales de nuestros clientes.
Nuestro mayor valor sigue siendo la integralidad de nuestra oferta. Realmente apoyamos al cliente desde todos los ángulos de la seguridad en máquinas: es lo que más aprecian nuestros clientes, repartidos por todos los sectores: Alimentación, Farmacia, Maquinaria, Automóvil, Aeronáutica, Química, Logística, etc.
Nuestra formación está integrada en nuestros servicios. En el asesoramiento siempre hay
una parte docente, de transmisión de conocimientos, que nos gusta potenciar y
que no escatimamos.
Nuestros cursos formales son lo más práctico posible: preferimos ofrecer un
asesoramiento para la elaboración de un Expediente Técnico en la mesa de trabajo
del cliente que una clásica clase en una sala con proyector. Es mucho más
rentable.
Para más información: www.safework.es

Seguridad de una célula robotizada: Más sencillo imposible

robotLa utilización de la lógica dinámica en seguridad presenta muchas ventajas de diseño, instalación, mantenimiento (y por tanto costes) de los sistemas de seguridad en máquinas.

Este ejemplo de aplicación en una célula robotizada permite apreciar no solo que las soluciones con lógica dinámica son sencillas y baratas, sino fáciles de mantener – y por ello aún más interesantes.

Presentación
Una célula procesa piezas mediante un robot que las coge de forma continua desde una bandeja de carga A, y las entrega en una bandeja de descarga B.
La célula presenta una ventana de acceso de bandejas de entrada y otra de salida, así como una puerta de acceso para ajustes y mantenimiento de la célula.
Un requisito básico de la célula es que la producción no se detenga durante la carga y la descarga de piezas.
La seguridad
El sistema de seguridad debe ser tal que detecte la presencia en cualquiera de las zonas de carga/descarga e impida al robot acceder a la zona en la que se ha detectado la presencia del operario.
La solución más simple
En la solución de la figura, cada ventana de carga/descarga incorpora una cortina fotoeléctrica de seguridad (convencional pero con adaptador dinámico) para detectar el acceso del operario.
La posición del robot en la zona de carga A o de Descarga B se detecta mediante un detector dinámico para cada zona, mediante unas levas metálicas que atraviesan sendos detectores dinámicos.
La puerta incluye un detector dinámico igual que los del robot. Para finalizar se han añadido tres pulsadores de emergencia, también dinámicos.
El sistema de seguridad queda muy simplificado gracias a la utilización de componentes de seguridad dinámicos, ya que consiste en una serie de dispositivos de seguridad conectados al relé de seguridad dinámico: emergencias, puerta y cortinas. Todo ello con un Nivel de Prestaciones Pl=e.
Mientras el robot esté en la zona A, el operario estará protegido por la cortina A, pero podrá acceder a través de la cortina B, que se encontrará en muting por el detector dinámico B del robot.
La señal dinámica generada por el relé utiliza un solo canal, que se desdobla en cada cortina fotoeléctrica de forma que la señal dinámica pueda pasar por el detector dinámico del robot mientras se obstruya la cortina fotoeléctrica de la misma zona, realizando la función de muting sin necesidad de incluir relés de seguridad de cortinas. Incluso en el caso de precisar un rearme manual de las cortinas fotoeléctricas, se puede conectar el pulsador de rearme directamente a cada cortina, sin complicar por ello el sistema.
Este diseño es cuatro veces más sencillo que uno convencional. Las ventajas en términos de costes también son espectaculares.
Si tiene un sistema de seguridad a diseñar, consúltenos, y podremos implementar las ventajas de la lógica dinámica en su aplicación.
Para más información: Seguridad dinámica

¡Ha desaparecido la documentación de la máquina!

Qué hacer si falta el manual o la Declaración de Conformidad de una
máquina

Hace mucho tiempo que se fabricaron
la mayoría de máquinas que utilizamos, y resulta frecuente que al recopilar la
documentación de la maquinaria para comprobar el cumplimiento del RD1215/97,
falten algunas cosas…

Lo prioritariamente aconsejable
es recurrir al fabricante solicitando una copia de la documentación que nos
falta, y, aunque en la mayoría de los casos la posibilidad de obtenerlos
existe, no son pocas las veces en las que el fabricante no nos soluciona el
problema.

Además, como desde el año 1995 la
gran mayoría de los fabricantes de máquinas -con el marcado CE- han tenido que
afrontar al menos dos graves crisis, es probable que el fabricante incluso haya
desaparecido, y no se pueda recurrir a él.

En los casos en los que la
documentación que falta es el manual de instrucciones, elaborar un nuevo manual
sin la participación del fabricante, aún recurriendo a manuales de máquinas
semejantes, no es una tarea en principio abordable para una empresa que
solamente es usuaria de la máquina en cuestión… aunque sí para una empresa
especializada con experiencia en su elaboración.

Si lo que falta es la Declaración
de Conformidad, solucionar el problema sin la colaboración del fabricante es
mucho más difícil. En este caso se trataría de refrendar de algún modo el
marcado CE que incorpora la máquina en su placa.

Se me ocurre que habría que
comprobar el cumplimiento por parte de la máquina en cuestión de las Directivas
Europeas aplicables, y emitir una especie de certificado que diera validez a
dicho marcado CE.  De acuerdo con el
espíritu de la Directiva Máquinas, esto implica tener acceso a suficiente
información sobre el diseño de la máquina, a la vez que un conocimiento experto
sobre los problemas de seguridad que plantea la máquina y sobre los requisitos
exigibles a las soluciones de seguridad integradas en la máquina.

Este es el terreno que estamos
atravesando junto con algunos de nuestros clientes, fabricantes de productos de
sectores muy distintos pero usuarios de máquinas con necesidades comunes de
certificación, que mediante nuestros Expedientes Técnicos pueden revalidar la
certificación de su maquinaria, asegurar el cumplimiento del RD1215/1997 y a
fin de cuentas reducir la probabilidad de accidentes en sus fábricas.

Para más información, contacte con nosotros
www.safework.es

¿Qué sabemos de la seguridad de nuestra nueva máquina?



Es bien sabido que el RD1215/1997 exige al comprador que las
máquinas adquiridas deban cumplir la legislación aplicable (refiriéndose
especialmente a la Directiva Máquinas) y que el hecho formal de presentar el marcado CE presupone
el cumplimiento de las Directivas europeas aplicables de seguridad.

Lo que ocurre con enorme frecuencia es que se presta TODA la atención en garantizar que la máquina fabrique los productos que el usuario precisa.  
El fabricante de un producto tiene un profundo conocimiento
de los requisitos funcionales que debe satisfacer la máquina para contribuir a
la optima fabricación de su producto,  e
incluso puede conocer a fondo los procedimientos de trabajo relacionados con
él, pero no puede dejar de lado la seguridad involucrada
en los modos de trabajo con la maquinaria en cuestión.
En el proceso de compra de maquinaria a medida o maquinaria adaptada para la fabricación de un producto concreto, el usuario, además de cerciorarse del cumplimiento de los requisitos funcionales y de certificación, deberá comprobar el cumplimiento de los requisitos de seguridad.

Esto implica el conocimiento de los riesgos presentes en los
diferentes modos de uso previsibles de la máquina y su reducción si no fueran
asumibles: se trata de gestionar los riesgos originados por la maquinaria.

Aplicando el conocimiento de los procesos de
fabricación, el usuario de máquinas puede contar con un experto en seguridad en
máquinas que aporte el dominio de los detalles normativos y técnicos necesarios
para determinar el sistema de seguridad idóneo para la fabricación segura de
los productos, cumpliendo la legislación vigente.
Este tipo de problema no se observa solo en el caso de compra de
maquinaria nueva: también se da en la integración de varias máquinas de
diferente origen, o en la modificación de líneas de fabricación existentes.
Desde Safework aplicamos soluciones de diseño, instalación, documentación y certificación de seguridad en máquinas. Pregúntenos cómo podemos ayudar en su caso.
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Mantenimiento de la seguridad de las máquinas: una cuestión de rentabilidad

La inversión realizada en la adecuación de nuestras máquinas debe rentabilizarse incluyendo la
seguridad en el plan de mantenimiento.

Para asegurar el cumplimiento del RD1215/98 también es necesario comprobar el estado de los sistemas de seguridad de forma periódica.

mantenimineto seguridad
Como
indica la guía de aplicación del RD1215/97 del INSHT: …además de adoptar
las medidas adecuadas para lograr la “conformidad inicial” del equipo, es
necesario prever un mantenimiento que garantice que dicha conformidad perdura
durante toda la vida del equipo, es decir, mantenimiento preventivo. Para las
partes de los equipos que desempeñen funciones de seguridad, (…) resulta
evidente la necesidad de realizar un mantenimiento adecuado para que realicen
su función en cualquier momento en que ésta se requiera.
Conviene
incorporar en el plan de mantenimiento preventivo la comprobación de los
sistemas de seguridad de cada máquina. Además deben establecerse los
procedimientos y periodicidades de comprobación funcional de los sistemas de
seguridad.
Debe
diseñarse una combinación de inspecciones de distinta periodicidad y
profundidad para cada elemento a comprobar, que, en caso de no estar indicados
en los manuales de instrucciones de los equipos, deberían establecerse teniendo
en cuenta la experiencia propia y de expertos en seguridad en máquinas.

 

Contáctenos y explique sus necesidades.
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Plazos para la adecuación al RD1215/97

Recordemos antes de nada que el RD1215/97 determina que un plan de
adecuación debía presentarse de forma justificada a Trabajo antes de agosto del
1998, y además su período de ejecución nunca podía haber sido superior a los
cinco años.

Es decir: todo plan de adecuación de máquinas elaborado después del 2003
queda fuera de los plazos establecidos por el RD1215/97.

Hagamos pues salvedad de ésta circunstancia: seremos efectivos siempre que actuemos -bien- antes del accidente, independientemente de la fecha de ejecución.
Para realizar la adecuación de
maquinaria al RD1215/97 debe iniciarse por un análisis de los riesgos nos lleve a la determinación de las medidas de seguridad necesarias y
adecuadas a los riesgos para cada máquina.
Para que las medidas de seguridad sean eficaces, en su diseño deben colaborar el personal de prevención con el de producción, de mantenimiento, y,
a ser posible, expertos en seguridad de máquinas.
La valoración de la ejecución de las soluciones de seguridad así diseñadas
ayudará a planificar y priorizar las acciones a realizar.
La documentación que acompañe a las modificaciones deberá además responder
a las exigencias del RD1215/97 y las normas técnicas aplicables en cada caso.
En Safework tratamos todo este proceso de adecuación de
máquinas de forma integral, obteniendo los mejores resultados con tiempos y
costes predeterminados. ¿Le interesa? Llámenos: 93 308 07 38