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Hacia la excelencia en seguridad: el comportamiento seguro

El sabio Aristóteles afirmaba que somos lo que repetidamente hacemos, y que por lo tanto la excelencia no es un acto: es un hábito.

excelencia-safeworkPara que una organización pase de buena al excelente, debemos identificar con precisión dónde se está, a dónde se está tratando de ir, y en qué debemos enfocarnos para llegar.

El camino hacia la excelencia en seguridad de las empresas pasa por lo que a menudo se nombra con un suspiro por su complejidad: un cambio cultural.

En mis más de veinte años trabajando en la seguridad con más de 1000 organizaciones diferentes, he constatado que las empresas mas seguras incluyen un comportamiento seguro generalizado de las personas que trabajan en ellas. Es lo que las hace ser percibidas como empresas seguras.

Para lograr la excelencia en la seguridad, estas empresas seguras saben que los resultados dependen más del estilo de enfoque que del propio enfoque en sí. Y están en lo cierto: las características del enfoque son mucho más eficaces que sus detalles.

Para empezar, apuntar hacia la excelencia en la seguridad exige pensar en positivo: definir y medir lo que aporta excelencia, en lugar de lo que no aporta.

Las mediciones definidas negativamente (estadísticas de accidentabilidad por ejemplo) llevan a trabajar más para fallar menos. Este enfoque no nos orienta a resolver los problemas que impiden la transformación.

Como en otras áreas de gestión, en la seguridad los resultados deseados vienen de comportamientos deseables. Se deben medir las mejoras en curso definiendo de manera positiva el comportamiento seguro que deben adoptar (incluyendo tanto los comportamientos obligatorios como los discrecionales).

Por ejemplo, si bien la agudeza mental es fundamental para la seguridad, no es realista y práctico esperar que los procesos mentales cognitivos controlen cada acción de una persona. Lo que sí tiene sentido es impulsar y reforzar hábitos seguros: Cuando algo se convierte en habitual, se aplica independientemente del entorno.

Deben evidenciarse las razones que llevan a las personas a tener las conductas, porque las razones apalancan las conductas y, cambiando éstas, transformamos el comportamiento. Esto centra a la organización en el resultado, porque integra en ella la capacidad de repetir los comportamientos excelentes.

manos fotoLas ayudas externas deben determinarse en base a la capacidad de observar resultados de mejora deseables, no a la culminación de un objetivo. La dependencia de un consultor externo no coincide con los intereses de una organización excelente, si no contribuye a internalizar los conocimientos y las herramientas críticas para el rendimiento sostenible: es preciso internalizar la experiencia.

Por experiencia sabemos que la estrategia de mejora debe encajar en la empresa, nunca intentar que la empresa se ajuste a la estrategia. Es natural que todas las culturas traten de mantener su status quo y son complejas: una solución externa no garantiza valor añadido de forma sostenible a la organización sin la aportación de los que están dentro.

Aprender a mejorar los sistemas, su rendimiento y la cultura desde dentro es lo que proporciona  la verdadera sostenibilidad de la excelencia. El valor se crea cuando los resultados se reconocen a través de iniciativas internas. Las mediciones de estos progresos ayuda a las personas a reconocer su contribución a los resultados y crea pasión por la mejora continua, lo que no conseguiría solo la formación o un programa impulsado externamente.

Inspirado por Shawn M. Galloway,

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App para auditar las máquinas según el RD1215/1997

app safetool safework

Safetool 1215 es una aplicación para móviles y tablets que permite realizar auditorías de seguridad de acuerdo con el RD1215/97 de las máquinas in situ y de forma ágil y rápida, generando informes que detallan las inconformidades con fotos de las zonas afectadas.

safetool1215 app 1La aplicación agiliza la comprobación del cumplimiento del anexo1 del RD1215/97 de disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo, generando un registro de la auditoría de seguridad de las máquinas.

Safetool 1215 incluye la revisión secuencial de todos los puntos del anexo1 del RD1215/97, brinda la consulta de la guía técnica del INSHT para el cumplimiento del RD1215/907  correspondiente a cada punto en el momento de la inspección, a pié de máquina, gracias a la movilidad del dispositivo que se utilice (Android 2.2 o superior).
SAFETOOL 1215 3

Al determinar alguna deficiencia en el cumplimiento de cualquiera de los requisitos del RD1215/97, la aplicación la registra y brinda la posibilidad de realizar las fotos necesarias para ilustrar la zona involucrada.

En resumen, Safetool 1215 reduce los tiempos de inspección y generación de informes, brinda la consulta de documentos oficiales a pié de máquina y genera informes en formato .xls con ilustración de las deficiencias detectadas, permitiendo su corrección sistemática.

Se puede adquirir en Safework pinchando aquí.

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10 errores comunes en la seguridad en máquinas

Os invito a reflexionar sobre diez claves que empujan al accidente relacionado con las máquinas con mas o menos fuerza.

1. Las evaluaciones de riesgos de planta y los planes de reducción de riesgos no son lo suficientemente profundos, no tienen en cuenta todos los tipos de intervención relacionados con el uso y mantenimiento de la maquinaria. Por ello, los sistemas de seguridad son burlados para cumplir con los requisitos productivos de la planta.

decisiones-02. No se exigen requisitos concretos de seguridad a los suministradores de máquinas: los fabricantes de máquinas, integradores de sistemas o instaladores solo reciben de su cliente especificaciones globales (datos de producción, marcas de componentes, y, solo a veces, el marcado CE). Esto permite que ocurran las siguientes situaciones:

  • No hay coherencia de seguridad en la implementación de un proceso o una máquina.
  • Cada diseño no es todo lo seguro que debiera ser.
3. Los dispositivos de seguridad no están montados a la distancia normalizada (por
ejemplo, una apertura de paso de material a través de un resguardo permite alcanzar las zonas peligrosas interiores, o una cortina fotoeléctrica montada en el bastidor por conveniencia demasiado cerca del peligro), creando una sensación de seguridad sólo ilusoria.

4. Los dispositivos de seguridad están montados correctamente pero configurados de forma deficiente, generando una ilusión de seguridad (como un escáner láser con una zona de protección demasiado pequeña o de forma equivocada).

5. Los fabricantes no justifican con suficiente rigor el Nivel de Prestaciones Pl=d de los sistemas de seguridad, considerando la máquina segura, cuando no es lo suficiente para las situaciones previsibles de uso normal de la máquina.
6. El personal de mantenimiento tiene permiso para intervenir burlando los sistemas de seguridad de las máquinas para resolver incidencias, (o lo hace sin permiso).
7. Se utilizan autómatas convencionales para realizar funciones de seguridad durante fases no peligrosas del ciclo de la máquina (por ejemplo, haciendo muting de una cortina mientras la máquina está parada).
8. Se confunde el concepto de paro de producción, con el paro de seguridad y el paro de emergencia.
9. Cuando todo el cuerpo de una persona cabe en el interior de una zona protegida, no prever un
sistema de seguridad adicional
(como dispositivos de detección de presencia, o procedimientos de rearme seguros).
10. Falta formación (cultura) de seguridad del personal, tanto de dirección como de mantenimiento o de producción, lo que hace que los sistemas de seguridad sean mal utilizados (no reportar fallos de los sistemas de seguridad, llaves de anulación de seguridades continuamente activadas,…).
Confío en que una reflexión sobre cualquiera de los puntos que reconozcamos más cercano a nuestra experiencia nos ayudará a alejarnos un poco más del accidente.
Para más información, contacta con nosotros.  www.safework.es

¿Conoces Safework?

Desde el año 1992 en Safework nos dedicamos a solucionar problemas de seguridad en máquinas, adaptándonos a las necesidades en materia de seguridad en máquinas
de todo tipo de empresas.

A día de hoy eso significa poder ofrecer desde el diseño de un sistema de seguridad para cualquier tipo de máquina hasta el dispositivo más adecuado para una aplicación especial, pasando por la certificación de máquinas nuevas, la adecuación de maquinas en funcionamiento, etc.

Nuestras actividades incluyen Asesoramiento, Ingeniería y Dispositivos: todo lo necesario para responder a la pregunta básica:¿Qué necesita en seguridad de máquinas? La respuesta es nuestroproducto.

Lógicamente nuestros clientes están en todos los sectores de la producción. Todos los que
utilizan o fabrican máquinas.
Procedimiento de gestión de la seguridad en máquinas Safework©

En el campo de la certificación, el marcado CE, para los fabricantes de máquinas ofrecemos servicios de asesoramiento, que pueden incluir desde la elaboración o revisión de Expedientes Técnicos de Construcción, hasta el diseño de sistemas de seguridad como solución a problemas concretos, pasando por  la realización de ensayos de parada o de ruido que se precisen.

Para el usuario, ofrecemos la adecuación de máquinas al R.D.1215/1997 de utilización de equipos de trabajo, mediante la realización de un Informe de Adecuación que incluye la inspección de las máquinas, el diseño de la solución de seguridad adecuada a cada una, y la valoración de la adecuación de cada máquina. Es un producto dirigido a solucionar problemas, que permite además planificar las tareas de adecuación de máquinas y tomar decisiones con los datos necesarios en la mano.

En cuanto a la ingeniería, además de ofrecer la realización llaves en mano de las acciones de adecuación (establecidas en el Informe de Adecuación citado), certificándolas.

Además, también damos servicios de diseño aplicados a cualquier tipo de problema puntual relacionado con la seguridad en máquinas.

En el ámbito de los dispositivos de seguridad, representamos de forma exclusiva o preferente a varios fabricantes de dispositivos de seguridad, con lo que en nuestro catálogo se puede encontrar lo necesario para cualquier aplicación: Detectores de todas
las tecnologías, Elementos de mando seguros, Equipos lógicos de seguridad certificados, Señalización…
Además, nuestra forma colaborativa de trabajo propicia el desarrollo de dispositivos específicos para aplicaciones especiales de nuestros clientes.
Nuestro mayor valor sigue siendo la integralidad de nuestra oferta. Realmente apoyamos al cliente desde todos los ángulos de la seguridad en máquinas: es lo que más aprecian nuestros clientes, repartidos por todos los sectores: Alimentación, Farmacia, Maquinaria, Automóvil, Aeronáutica, Química, Logística, etc.
Nuestra formación está integrada en nuestros servicios. En el asesoramiento siempre hay
una parte docente, de transmisión de conocimientos, que nos gusta potenciar y
que no escatimamos.
Nuestros cursos formales son lo más práctico posible: preferimos ofrecer un
asesoramiento para la elaboración de un Expediente Técnico en la mesa de trabajo
del cliente que una clásica clase en una sala con proyector. Es mucho más
rentable.
Para más información: www.safework.es

Mejorando lo presente

Durante los más de veinte años de mi trabajo en relación
con la seguridad de las máquinas, he venido confirmando la evidencia de que la
actitud de la gerencia de las organizaciones revierte, como en muchos otros
ámbitos, en el cumplimiento eficiente de las obligaciones relacionadas con la
seguridad en la empresa.

 

En los casos en que los directivos no lideran
estos temas, se va transmitiendo en la organización la idea de que es necesario
cumplir con la normativa, especialmente su letra, y muchas tareas se realizan
como mera respuesta a la obligatoriedad de cumplir los requisitos legales. Esto
hace que las acciones que se emprenden sean descoordinadas, y, cuando llegan a
buen término,  suelen resultar poco
eficaces a la hora de reducir la probabilidad de accidentes.
Precisamente para contribuir a la reducción
el número y la gravedad de accidentes laborales relacionados con las máquinas,
me gustaría resumir algunos conceptos que faciliten el enfoque constructivo de
los problemas relacionados con la seguridad de los medios de producción de las
empresas.

 

Entender
el espíritu y objetivo de las leyes
Existe aún cierta confusión respecto a la
aplicación del RD1215/1997 de seguridad de los equipos de trabajo y de la
Directiva Máquinas 2006/42/CE. Además existen algunas imprecisiones en ambas
leyes que han dado lugar a la edición de sendas Guías Técnicas para el
cumplimiento que a su vez han abierto debates en las empresas que han tenido
que enfrentarse a la aplicación práctica de los puntos difíciles de aplicar de
estas leyes, bien por su indeterminación, bien por sus múltiples
interpretaciones posibles, o bien por plantear dudas respecto a su
aplicabilidad a casos concretos.
Entiendo que en el
fondo pueda existir el temor a la posibilidad más o menos remota de encontrarse
involucrado en algún proceso judicial complejo, pero precisamente por ello
debemos mantenernos firmemente afianzados en los principios de la legislación:
La intención de toda la normativa de seguridad es trabajar sin accidentes. Para
eso se implementan las medidas de seguridad, para eso se aplican las medidas
técnicas de seguridad, se forma al personal y se practican los procedimientos
de seguridad…
Todas las tareas relacionadas con la
prevención deben llevar la misma orientación: cero accidentes. Esta
polarización de todo el personal involucrado -empezando por las personas con
mayor responsabilidad, es lo que catapulta a las organizaciones al cumplimiento
simultáneo de los objetivos de rentabilidad de la empresa y de cumplimiento de
la legislación: trabajar sin accidentes.
Hacer
participar a todas las personas involucradas con las máquinas
En el diseño de los nuevos medios de
producción, tanto si son adquiridos fuera de la empresa, como si son equipos
propios modificados, un buen gerente destinaría a las personas más capaces de
su organización. Por ejemplo, en el equipo de diseño, seguro que todos pensamos
que debería haber un/a ingeniero/a, y, lógicamente, todos estaremos de acuerdo
en que también debería participar el departamento de prevención.
Pero si nos
detuviéramos aquí, nos estaríamos olvidando de unas personas muy importantes: el
personal de producción y el de mantenimiento. La experiencia de los
profesionales de producción y mantenimiento aporta el conocimiento los
requisitos del producto final, las necesidades de intervención humana, las
características de los mecanismos, etc. Son personas involucradas en todos los
procesos productivos. Su conocimiento viene de su interacción material diaria
con las máquinas, y constituye la mayoría de las veces el contrapunto necesario
para el equilibrio del diseño final. Esta visión pragmática tan necesaria de
contrastar con la fuerza de las ideas impulsoras de los nuevos diseños es la
que permite conseguir un resultado que yo calificaría de científicamente
sensato, que algunos lo llaman muy gráficamente “diseño repensado” y que
resulta, a la postre, más eficiente, pues recoge la visión de los problemas
desde muchos ángulos y las soluciones de un equipo.
Además -y esto es muy importante, la
integración de estas personas, que trabajan con las máquinas cada día, en los
procesos de diseño de su seguridad, no solo mejora los resultados, sino que el
control que les permite ejercer sobre el riesgo en su trabajo diario es tan
positivo y tiene tanta fuerza que contribuye a propagar lo que yo llamaría una
actitud preventiva aplicada, si se me permite, un beneficio más duradero y
enriquecedor para la organización que muchas acciones formativas convencionales
de seguridad en máquinas.
Integrar
en la organización las leyes sobre seguridad en paralelo con la responsabilidad
Si las normas se
integran junto con la responsabilidad que conllevan, las medidas se aplican con
eficacia. Si no, las acciones que se deben tomar se malinterpretan o
simplemente no se materializan. Esta incomprensión – o negación- de la
responsabilidad es una de las fuentes de riesgo más importantes en las
empresas, y origen de muchos accidentes.
Como ejemplo, hace muy poco que en una
fábrica de piezas de automóvil, para fabricar una variante de una pieza, se modificó
una máquina. Como la modificación conllevó la eliminación de unas protecciones,
había sido puesta fuera de uso por el responsable de prevención. Alguien
recibió la orden urgente de des-precintar la máquina para fabricar piezas en el
turno de noche… En el accidente que ocurrió aquella noche se lesionaron
gravemente dos personas simultáneamente.
Dedicar
personal competente a realización de las tareas
Ya lo sabemos, no es nada nuevo; pero para un
fabricante de cualquier producto -medicinas, alimentos, piezas de automóvil,…-,
como usuario de máquinas, la tarea de realizar adaptaciones de su maquinaria a
las demandas de un mercado cada vez más evolucionado es un trabajo que exige la
suficiente especialización como para ser encomendado a personal experto. Si la
empresa cuenta con una ingeniería competente, podría emprender los diseños
mecánico, eléctrico y de programación necesarios, y realizar modificaciones de
gran complejidad (subcontratando lo que precise). Lo ideal es que el aspecto de
la seguridad esté incluido entre las competencias del equipo, y así la maquina
final será segura – y certificada.  En
caso contrario, si las consideraciones de seguridad no están presentes en las reuniones
de diseño a un nivel que garantice un resultado certificable, estaríamos
invirtiendo recursos en algo que conlleva un riesgo no asumible por la empresa.
No se trata sólo de que la máquina pueda ser
certificada (que también), sino que la dirección de la empresa conozca en todo
momento los riesgos no asumibles por la organización, es decir, su
responsabilidad: la empresa es responsable de la seguridad de su personal. No
puede delegar los riesgos de su actividad a nadie.
Me cuesta olvidar cómo, hace mucho tiempo, un
alto responsable de la filial española de una conocida multinacional me llamó con
gran interés y urgencia para, en una amable entrevista intentar delegar en
nuestra empresa la responsabilidad de la seguridad de sus máquinas…
lamentablemente tuve que recordarle los términos de las leyes vigentes antes de
despedirme cortésmente.
Mantener
activas todas las fases del ciclo de vida de la seguridad
La seguridad de las máquinas debe ser objeto
de una atención constante para la organización.
Debe entenderse la necesidad de realizar reuniones periódicas con los
involucrados en la seguridad en las máquinas: producción, mantenimiento, prevención
e ingeniería para analizar los peligros detectados, establecer los requisitos
funcionales de los sistemas más adecuados aplicables, diseñar las soluciones
más eficaces, Integrarlas en las máquinas, verificarlas, mantenerlas y
mejorarlas continuamente.
Las 5 fases del ciclo de vida de la seguridad en
máquinas
En estas reuniones inter-departamentales -especialmente
en las primeras- debe evitarse la aplicación a ultranza principios demasiado
teóricos, porque pueden llevar a posturas intransigentes que hacen las
discusiones estériles, permitiendo que se escuche la voz de la experiencia de
cada participante. Como dice el RD1215/97, en las intervenciones que afecten a
la seguridad, debe participar personal capacitado.
En caso necesario, yo aconsejaría que se estudie
la conveniencia de subcontratar a un especialista como un técnico más del
equipo, que con su participación agilice la aplicación práctica de la normativa
legal y técnica de seguridad en máquinas. De no hacerlo así, ni el usuario ni
el suministrador de la máquina podrían asumir el riesgo de ser señalados como
responsables en caso de accidente en cualquiera de las máquinas que han ido
modificándose durante años.
Para
terminar, una pincelada de optimismo
Debemos celebrar que
el nivel de seguridad en las empresas
españolas está mejorando. Considerando que en España empezamos más
tarde que los demás países europeos, sorprende la rapidez con la que hemos
alcanzado las primeras posiciones en las estadísticas europeas ya desde el 2009
sobre implantación de sistemas de gestión de seguridad en la empresa,
apareciendo al nivel del Reino Unido (empresas de más de 10 empleados). Aunque tenemos aún camino que recorrer en cuanto a
accidentalidad, avanzamos en la buena dirección.
La crisis que estamos pasando
también es cultural, de modelo personal y social. Soy de los que creen que la
oportunidad está en la capacidad de superación, en el cambio de nuestro entorno
inmediato. Creo que este es el camino que estamos recorriendo en España. Ahora
tenemos más información para apoyar la creación y más posibilidades de cambiar
las cosas, de conectar ideas para crear ambientes de trabajo más seguros.
REFERENCIAS
1. Directiva 2006/42/CE del Parlamento europeo y del Consejo de 17 mayo de
2006 relativa a las máquinas.
2. Guía técnica para la aplicación de la Directiva
2006/42/CE relativa a la seguridad de las máquinas – 2ª edición – junio de 2010.
Comisión europea empresa e industria.
3. Real Decreto
1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas
de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de
trabajo.
4. Guía técnica para la evaluación y la prevención
de los riesgos relativos a la utilización de equipos de trabajo. Ministerio de
trabajo e inmigración.

Más información en: www.safework.es

 

Dispositivos sensibles ¡mejor a 4 hilos!

Nos referimos a los dispositivos de seguridad sensibles a la presión, es decir, hablamos de bordes, parachoques o alfombras sensibles que, ante la aplicación de una presión sobre ellos, generan una señal de paro de seguridad del peligro que se protege.

Desde el punto de vista mecánico, las características de las superficies exteriores de los dispositivos de todos los fabricantes son muy similares, habiendo versiones de caucho EPDM, neopreno NBR, PVC, etc.

Todos los
tipos eléctricos de dispositivos sensibles de seguridad están construidos
internamente  por dos áreas conductoras
separadas en el interior de una envolvente flexible que, al deformarse por el
efecto de una presión aplicada en cualquier parte de su superficie sensible,
provoca el contacto de ambas áreas conductoras.
Desde el
punto de vista de su funcionamiento, existen dos grandes familias de
dispositivos sensibles:
  • Los que se cablean
    mediante 4 hilos: al presionarse establecen contacto entre los 4 hilos.
  • Los que se
    cablean mediante 2 hilos e incorporan una resistencia entre ambos: al
    presionarse desaparece (se puentea) la resistencia incorporada.

 

Aspectos de conexionado
Todos estos
dispositivos sensibles de seguridad, cuando deben proteger peligros cuyo riesgo
es medio, medio-alto o alto, deben presentar un nivel de prestaciones Pl
adecuado (Ver EN-ISO13849), para lo que precisan ser conectados a la maniobra
de la máquina mediante un circuito que le aporte dicho Pl.
La forma más
fiable de hacerlo es conectando el dispositivo a través de un relé de seguridad
certificado, con un Pl reconocido.
 
El sistema de 2hilos+resistencia utiliza un relé de seguridad cuyas entradas
están taradas para un valor de resistencia determinada por el fabricante del
relé. No todos los fabricantes tienen relés para resistencias concretas. Bien
al contrario, los fabricantes de dispositivos sensibles a 2 hilos con
resistencia intentan cautivar al cliente definiendo un único y exclusivo valor
a la resistencia del dispositivo, lo que obliga a su conexión al relé de
seguridad del mismo fabricante.
Los dispositivos sensibles de 4hilos, sin embargo, permite una conexión a cualquier tipo de relé de seguridad, ya que
sus 4 hilos son conectados dos a dos a las entradas de prácticamente cualquier relé o autómata de seguridad.
Al ser presionado, lo que se hace es cortocircuitar las entradas del relé de
seguridad al que esté conectado. Este relé puede ser del tipo y marca que más
convenga al usuario, lo que, a la hora del mantenimiento y reparaciones, nos dará siempre libertad de elección y rapidez de suministro al menor coste.
Elija entre nuestra amplia gama
de relés de seguridad y dispositivos sensibles a la presión en www.safework.es
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Mantenimiento de la seguridad de las máquinas: una cuestión de rentabilidad

La inversión realizada en la adecuación de nuestras máquinas debe rentabilizarse incluyendo la
seguridad en el plan de mantenimiento.

Para asegurar el cumplimiento del RD1215/98 también es necesario comprobar el estado de los sistemas de seguridad de forma periódica.

mantenimineto seguridad
Como
indica la guía de aplicación del RD1215/97 del INSHT: …además de adoptar
las medidas adecuadas para lograr la “conformidad inicial” del equipo, es
necesario prever un mantenimiento que garantice que dicha conformidad perdura
durante toda la vida del equipo, es decir, mantenimiento preventivo. Para las
partes de los equipos que desempeñen funciones de seguridad, (…) resulta
evidente la necesidad de realizar un mantenimiento adecuado para que realicen
su función en cualquier momento en que ésta se requiera.
Conviene
incorporar en el plan de mantenimiento preventivo la comprobación de los
sistemas de seguridad de cada máquina. Además deben establecerse los
procedimientos y periodicidades de comprobación funcional de los sistemas de
seguridad.
Debe
diseñarse una combinación de inspecciones de distinta periodicidad y
profundidad para cada elemento a comprobar, que, en caso de no estar indicados
en los manuales de instrucciones de los equipos, deberían establecerse teniendo
en cuenta la experiencia propia y de expertos en seguridad en máquinas.

 

Contáctenos y explique sus necesidades.