Mejorando lo presente

En los casos en que los directivos no lideran
estos temas, se va transmitiendo en la organización la idea de que es necesario
cumplir con la normativa, especialmente su letra, y muchas tareas se realizan
como mera respuesta a la obligatoriedad de cumplir los requisitos legales. Esto
hace que las acciones que se emprenden sean descoordinadas, y, cuando llegan a
buen término,  suelen resultar poco
eficaces a la hora de reducir la probabilidad de accidentes.

Precisamente para contribuir a la reducción
el número y la gravedad de accidentes laborales relacionados con las máquinas,
me gustaría resumir algunos conceptos que faciliten el enfoque constructivo de
los problemas relacionados con la seguridad de los medios de producción de las
empresas.

Existe aún cierta confusión respecto a la
aplicación del RD1215/1997 de seguridad de los equipos de trabajo y de la
Directiva Máquinas 2006/42/CE. Además existen algunas imprecisiones en ambas
leyes que han dado lugar a la edición de sendas Guías Técnicas para el
cumplimiento que a su vez han abierto debates en las empresas que han tenido
que enfrentarse a la aplicación práctica de los puntos difíciles de aplicar de
estas leyes, bien por su indeterminación, bien por sus múltiples
interpretaciones posibles, o bien por plantear dudas respecto a su
aplicabilidad a casos concretos.

Entiendo que en el
fondo pueda existir el temor a la posibilidad más o menos remota de encontrarse
involucrado en algún proceso judicial complejo, pero precisamente por ello
debemos mantenernos firmemente afianzados en los principios de la legislación:
La intención de toda la normativa de seguridad es trabajar sin accidentes. Para
eso se implementan las medidas de seguridad, para eso se aplican las medidas
técnicas de seguridad, se forma al personal y se practican los procedimientos
de seguridad…

Todas las tareas relacionadas con la
prevención deben llevar la misma orientación: cero accidentes. Esta
polarización de todo el personal involucrado -empezando por las personas con
mayor responsabilidad, es lo que catapulta a las organizaciones al cumplimiento
simultáneo de los objetivos de rentabilidad de la empresa y de cumplimiento de
la legislación: trabajar sin accidentes.

En el diseño de los nuevos medios de
producción, tanto si son adquiridos fuera de la empresa, como si son equipos
propios modificados, un buen gerente destinaría a las personas más capaces de
su organización. Por ejemplo, en el equipo de diseño, seguro que todos pensamos
que debería haber un/a ingeniero/a, y, lógicamente, todos estaremos de acuerdo
en que también debería participar el departamento de prevención.

Pero si nos
detuviéramos aquí, nos estaríamos olvidando de unas personas muy importantes: el
personal de producción y el de mantenimiento. La experiencia de los
profesionales de producción y mantenimiento aporta el conocimiento los
requisitos del producto final, las necesidades de intervención humana, las
características de los mecanismos, etc. Son personas involucradas en todos los
procesos productivos. Su conocimiento viene de su interacción material diaria
con las máquinas, y constituye la mayoría de las veces el contrapunto necesario
para el equilibrio del diseño final. Esta visión pragmática tan necesaria de
contrastar con la fuerza de las ideas impulsoras de los nuevos diseños es la
que permite conseguir un resultado que yo calificaría de científicamente
sensato, que algunos lo llaman muy gráficamente “diseño repensado” y que
resulta, a la postre, más eficiente, pues recoge la visión de los problemas
desde muchos ángulos y las soluciones de un equipo.

Además -y esto es muy importante, la
integración de estas personas, que trabajan con las máquinas cada día, en los
procesos de diseño de su seguridad, no solo mejora los resultados, sino que el
control que les permite ejercer sobre el riesgo en su trabajo diario es tan
positivo y tiene tanta fuerza que contribuye a propagar lo que yo llamaría una
actitud preventiva aplicada, si se me permite, un beneficio más duradero y
enriquecedor para la organización que muchas acciones formativas convencionales
de seguridad en máquinas.

Si las normas se
integran junto con la responsabilidad que conllevan, las medidas se aplican con
eficacia. Si no, las acciones que se deben tomar se malinterpretan o
simplemente no se materializan. Esta incomprensión – o negación- de la
responsabilidad es una de las fuentes de riesgo más importantes en las
empresas, y origen de muchos accidentes.

Como ejemplo, hace muy poco que en una
fábrica de piezas de automóvil, para fabricar una variante de una pieza, se modificó
una máquina. Como la modificación conllevó la eliminación de unas protecciones,
había sido puesta fuera de uso por el responsable de prevención. Alguien
recibió la orden urgente de des-precintar la máquina para fabricar piezas en el
turno de noche… En el accidente que ocurrió aquella noche se lesionaron
gravemente dos personas simultáneamente.

Ya lo sabemos, no es nada nuevo; pero para un
fabricante de cualquier producto -medicinas, alimentos, piezas de automóvil,…-,
como usuario de máquinas, la tarea de realizar adaptaciones de su maquinaria a
las demandas de un mercado cada vez más evolucionado es un trabajo que exige la
suficiente especialización como para ser encomendado a personal experto. Si la
empresa cuenta con una ingeniería competente, podría emprender los diseños
mecánico, eléctrico y de programación necesarios, y realizar modificaciones de
gran complejidad (subcontratando lo que precise). Lo ideal es que el aspecto de
la seguridad esté incluido entre las competencias del equipo, y así la maquina
final será segura – y certificada.  En
caso contrario, si las consideraciones de seguridad no están presentes en las reuniones
de diseño a un nivel que garantice un resultado certificable, estaríamos
invirtiendo recursos en algo que conlleva un riesgo no asumible por la empresa.

No se trata sólo de que la máquina pueda ser
certificada (que también), sino que la dirección de la empresa conozca en todo
momento los riesgos no asumibles por la organización, es decir, su
responsabilidad: la empresa es responsable de la seguridad de su personal. No
puede delegar los riesgos de su actividad a nadie.

Me cuesta olvidar cómo, hace mucho tiempo, un
alto responsable de la filial española de una conocida multinacional me llamó con
gran interés y urgencia para, en una amable entrevista intentar delegar en
nuestra empresa la responsabilidad de la seguridad de sus máquinas…
lamentablemente tuve que recordarle los términos de las leyes vigentes antes de
despedirme cortésmente.

La seguridad de las máquinas debe ser objeto
de una atención constante para la organización.
Debe entenderse la necesidad de realizar reuniones periódicas con los
involucrados en la seguridad en las máquinas: producción, mantenimiento, prevención
e ingeniería para analizar los peligros detectados, establecer los requisitos
funcionales de los sistemas más adecuados aplicables, diseñar las soluciones
más eficaces, Integrarlas en las máquinas, verificarlas, mantenerlas y
mejorarlas continuamente.

En estas reuniones inter-departamentales -especialmente
en las primeras- debe evitarse la aplicación a ultranza principios demasiado
teóricos, porque pueden llevar a posturas intransigentes que hacen las
discusiones estériles, permitiendo que se escuche la voz de la experiencia de
cada participante. Como dice el RD1215/97, en las intervenciones que afecten a
la seguridad, debe participar personal capacitado.

En caso necesario, yo aconsejaría que se estudie
la conveniencia de subcontratar a un especialista como un técnico más del
equipo, que con su participación agilice la aplicación práctica de la normativa
legal y técnica de seguridad en máquinas. De no hacerlo así, ni el usuario ni
el suministrador de la máquina podrían asumir el riesgo de ser señalados como
responsables en caso de accidente en cualquiera de las máquinas que han ido
modificándose durante años.

Debemos celebrar que
el nivel de seguridad en las empresas
españolas está mejorando. Considerando que en España empezamos más
tarde que los demás países europeos, sorprende la rapidez con la que hemos
alcanzado las primeras posiciones en las estadísticas europeas ya desde el 2009
sobre implantación de sistemas de gestión de seguridad en la empresa,
apareciendo al nivel del Reino Unido (empresas de más de 10 empleados). Aunque tenemos aún camino que recorrer en cuanto a
accidentalidad, avanzamos en la buena dirección.

La crisis que estamos pasando
también es cultural, de modelo personal y social. Soy de los que creen que la
oportunidad está en la capacidad de superación, en el cambio de nuestro entorno
inmediato. Creo que este es el camino que estamos recorriendo en España. Ahora
tenemos más información para apoyar la creación y más posibilidades de cambiar
las cosas, de conectar ideas para crear ambientes de trabajo más seguros.

3. Real Decreto
1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas
de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de
trabajo.