Os invito a reflexionar sobre diez claves que empujan al accidente relacionado con las máquinas con mas o menos fuerza.
1. Las evaluaciones de riesgos de planta y los planes de reducción de riesgos no son lo suficientemente profundos, no tienen en cuenta todos los tipos de intervención relacionados con el uso y mantenimiento de la maquinaria. Por ello, los sistemas de seguridad son burlados para cumplir con los requisitos productivos de la planta.
2. No se exigen requisitos concretos de seguridad a los suministradores de máquinas: los fabricantes de máquinas, integradores de sistemas o instaladores solo reciben de su cliente especificaciones globales (datos de producción, marcas de componentes, y, solo a veces, el marcado CE). Esto permite que ocurran las siguientes situaciones:
- No hay coherencia de seguridad en la implementación de un proceso o una máquina.
- Cada diseño no es todo lo seguro que debiera ser.
ejemplo, una apertura de paso de material a través de un resguardo permite alcanzar las zonas peligrosas interiores, o una cortina fotoeléctrica montada en el bastidor por conveniencia demasiado cerca del peligro), creando una sensación de seguridad sólo ilusoria.
4. Los dispositivos de seguridad están montados correctamente pero configurados de forma deficiente, generando una ilusión de seguridad (como un escáner láser con una zona de protección demasiado pequeña o de forma equivocada).
8. Se confunde el concepto de paro de producción, con el paro de seguridad y el paro de emergencia.sistema de seguridad adicional (como dispositivos de detección de presencia, o procedimientos de rearme seguros).
